絲光棉染色如何提高一次成功率

絲光棉紗染色生產(chǎn)實踐

結合多年生產(chǎn)實踐，提出從訂單技術審核、原材料選用、染色工藝制定、化驗室仿樣、對色把關、絲光與染色生產(chǎn)技術管理等多方面來嚴格把關，著重加強現(xiàn)場管理，從而提高絲光棉紗線染色一次成功率。

絲光棉紗線不僅保持棉紗線原有的手感柔軟、穿著舒服等特性，還具有絲質一般的光澤，并且尺寸穩(wěn)定、挺括、抗皺性能好，因此被廣泛應用于針織T恤、吸濕排汗面料、高級襯衣等產(chǎn)品，深受消費者喜愛。絲光棉紗線在絲光、染色生產(chǎn)過程中要慎持其特性，避免受到不必要的損傷，要求生產(chǎn)達到“零缺陷”，杜絕回修、返工現(xiàn)象，達到“染色一次成功”。

1 技術審單

1.1 對每一張訂單都要認真審查

紗支、捻度、配棉、色牢度要求，染料、助劑環(huán)保要求，后道用途(素色、間條、橫機領、襪子、色織等)，后整理要求(有機硅柔軟、親水柔軟、抗菌、后絲光、水洗、印花等)，對色光源，交貨期等要明確。

1.2 明確原料品質與支數(shù)是前提

原棉品種、產(chǎn)地、配棉比例、紗支、捻度等影響絲光棉的光澤，一般埃及長絨棉的光澤好于國產(chǎn)新疆長絨棉。紗線的支數(shù)一般是客戶指定的，但內(nèi)銷單與外銷單的支數(shù)會有所不同，內(nèi)銷單客戶認同原紗的支數(shù)．而外銷單一般指絲光成品紗的支數(shù)。經(jīng)過燒毛、絲光、染色后，深色支數(shù)相差不大，淺色會變細。

1.3 染料選擇至關重要

活性染料由于其色澤鮮艷、色牢度優(yōu)良、使用簡便等特點，廣泛用于絲光棉染色。合理選用染料，包括染料種類、染色性能、拼色染料配伍性、色牢度、染色成本等因素。絲光棉由于在22％左右燒堿作用下，纖維溶脹，結晶度下降，纖維內(nèi)表面增大，對水和染化料的吸附量增大，很容易染花。

雙絲光線對染料的耐堿牢度要求很高，適合選擇耐堿性好的含雙一氯均三嗪或嘧啶型反應基染料，含已烯砜型反應基活性染料只適合一些淺色。通過測試分析常用染料染色性能，如直接性S、竭染率E、固色率F、固色性、速率R等，比較合適的染料有Evercion H-E、Drimaren X(N)、Cibacron H、Pronion XL、Sumifix HF 等。

染深色選高力份、高提升力、高濕摩牢度的染料；染淺色則選高勻染性、高日曬牢度的染料。牢度問題(尤其日曬牢度)往往出在拼色中某只染料牢度差，因此染色牢度的配伍性要一致。需要滿足多種牢度要求一時沒有把握的，出樣前要做色牢度測試。一旦決定了打樣用染料，在大生產(chǎn)時就不再隨便更改，否則易出現(xiàn)“跳燈”現(xiàn)象。

1.4 用何種光源對色必須統(tǒng)一認識

如果使用雙光源，則應特別注意“跳燈”現(xiàn)象，應用電腦測配色系統(tǒng)可以較好地解決“跳燈”。經(jīng)驗證實，綠光藍比紅光藍跳燈性小。若所用染料不能解決這種情況，應及時與客戶溝通，打近似色讓客戶確認。

2 原材料的管理

2.1 棉紗

棉紗入庫前要按比例檢測各項質量指標，如支數(shù)、捻度、強力、伸艮、回潮率等是否達標，以保證絲光棉品質要求。不同支數(shù)、不同批號的棉紗應標識分明、分別投料，避免在燒毛、搖紗、絲光各道工序中混淆。

2.2 染料

染料選擇供貨充足、質量穩(wěn)定的染料供應商是提高染色一次成功的基本條件之一。每批染料的力份與色光都要進行對比，要求使用的染料色光與力份能長期相對穩(wěn)定。染料存放須防潮除濕，遠離熱源。以“按批領用，先進先用”為原則。

2.3 助劑

對助劑總的要求是一穩(wěn)定：高效三環(huán)保。對絲光、染色所用的助劑進行必要的檢測以確保性能穩(wěn)定。燒堿、絲光滲透劑是絲)匕常用的重要助劑，燒堿含量、滲透劑的滲透性、耐堿性能好壞直接影響絲光質量的穩(wěn)定性。助劑的堆放要分區(qū)，注意助劑的穩(wěn)定性與有效期。

3 化驗室仿樣管理

3.l 化驗室仿樣

化驗室仿樣正確既要得到客戶確認，又要車間能按仿樣順利生產(chǎn)?；炇也还庖M大生產(chǎn)過程，而且要為生產(chǎn)傳遞有效配方。因此打樣員素質不容忽視，加強培訓，嚴格管理，規(guī)范打樣操作的每一個細節(jié)。

(I)復樣要按生產(chǎn)計劃安排的紗種、浴比、染化料模擬大生產(chǎn)進行。復樣中如實完整記錄及留樣，若發(fā)現(xiàn)色光明顯不符應查明原因。復樣要落實審核制度，只有復樣通過了的配方才能試大樣。復樣重現(xiàn)性好是提高染色一次成功率的前提。

(2)復樣用紗應與生產(chǎn)用紗同批，前處理工藝也要一致，換批后要重新復樣。化驗室對每次打樣紗記錄紗支、白度、干濕度等是否正常。樣紗經(jīng)烘干并長時間擱置，毛效變差，吸色性會降低，使用前要用軟水煮透，有條件的話用缸里的大貨紗復樣可盡可能避免原紗的差異。紗線密度，如28tex／2與9.7tex/2，多股紗的染色工藝參數(shù)不同，在準備打樣紗時可能會放在同一染缸煮漂，不能保證打樣紗的毛效、白度完全與大貨一致，對中淺色通常會影響色光鮮艷度，對深濃色通常會影響色澤深度與豐滿度，因此大生產(chǎn)必須復樣。一些染廠往往忽視回修復染紗、補色紗的前處理一致性，染色同樣不能一次成功。

(3)打樣用染化料應與生產(chǎn)用染化料為同一批次，換批后要復樣?；炇覒獙γ颗玖系牧Ψ菖c色光對比留樣，換批時做到心中有數(shù)?；炇胰玖洗娣帕坎怀^一周，應密封防潮，大貨染料中間層會比較有代表性。活性染料易吸濕，經(jīng)試驗在實驗室環(huán)境中不密封的話，3～4天染料可吸濕達20％左右。打樣用的鹽、堿等助劑易吸濕，長時間暴露在空氣中會受潮、受污染。因此每次只取小包裝，勤用勤換，助劑用勺不能混用。液體助劑要先化成一定比例的溶液，用移液管吸取。

(4)染料母液存放時間不宜過長，以免染料水解及沉淀。夏天高溫應開空調(diào)降溫，敏感色、淺色的復樣尤應注意水解影響。

(5)注意化料溫度，吸料操作規(guī)范。使用吸管型號要一致。有條件使用自動泡液吸液系統(tǒng)的，滴液前要充分排液、校正，隨時保持管路暢通。

(6)染杯清潔要徹底。淺色杯與深色杯應分開用，染杯有殘留染料會造成串色，淺色樣符樣率低，同時要排除染杯滲漏現(xiàn)象。

(7)打樣的后處理過程應與大生產(chǎn)一致。小樣皂洗不充分，皂洗時間、溫度不到位，浮色去除不干凈，打樣色光就不穩(wěn)定。復樣模擬大生產(chǎn)做固色、柔軟處理是必不可少的。皂洗后的固色與柔軟對色光的影響不僅與固色劑、柔軟劑的品種、用量有關，還與色系有關，保留對比色樣以便大生產(chǎn)對色參考。

(8)小樣機的溫度、時間、升溫速率應定期校正；稱料天平包括自動滴液機的電子天平也要定期校正。水浴鍋液位隨著水的不斷蒸發(fā)要經(jīng)常補充熱水，使用同一只溫度計測染杯中染液的溫度誤差應在±0.5℃內(nèi)。

(9)復樣浴比應與大生產(chǎn)一致。樣紗的含水率應包含在總的浴量里，染杯中染液在高溫下會蒸發(fā)，為保持染浴恒定，90℃以上染色要加塞子。

(10)打樣用水應與大生產(chǎn)一致。染色(包括前處理)對水質要求很高，應該使用軟水。微量的鈣、鎂離子即會在加堿固色時造成凝聚沉淀而使得色率降低，勻染性、重現(xiàn)性和濕牢度變差，微量的銅鐵重金屬離子會影響某些染料的色光。每天化料前應先測水的硬度與pH值，以確保水質穩(wěn)定?；炇业能浰芘c硬水管應嚴格區(qū)分，避免打樣員誤操作。如水質硬度達不到要求，須加入適量與大生產(chǎn)中相同的螯合劑。

3.2 染色工藝與配方

(1)活性染料按顏色深淺可分淺色系列、中深色系列、特深色系列。中深色系列由于染料力份高，當染料用量略有變動及大小樣工藝略有不同時，染淺色顏色偏差就很明顯，不利于染色一次成功。按顏色拼色組合可分常規(guī)三原色組合與特殊組合，色度圖中大多數(shù)顏色可以用配伍性較好的黃紅藍三原色拼出，而一些亮麗的翠藍、艷紫、玫紅、艷綠等色須用到三原色以外的特殊染料。這時既要注意特殊染料的特性，還要考慮拼色組合的合理性：一般艷藍選“兩藍一黃”，艷綠選“兩黃一藍”。

(2)選擇了合適的染料，如果染色工藝設計不合理同樣會出現(xiàn)缸差與色花。溫度設計、升溫速率、保溫時間、助劑用量及加入方式的科學性，后處理工藝設計的合理性，都會影響染料的上染量以致造成色差與色花。大生產(chǎn)常用浸染工藝為室溫加入勻染劑、溶解好的染料及無機鹽，走勻后升溫至固色溫度染20～30min后加堿固色保溫30～60min，然后皂洗、烘干對色。

由于絲光棉吸色速率快，一般采取分步分段加鹽加堿，勻染性不好時采取先升溫至固色溫度以上10～20℃，移染20min再降溫至固色溫度加堿的降溫工藝；溶解度低的染料化料時加入部分勻染劑助溶，或采取先加無機鹽走勻后再加勻染、染料的移染工藝：固色反應速率快的可采取低溫預加1／3～1／4純堿來緩解固色反應速率；而恒溫工藝操作簡單，染色時間短，適合勻染性好的成熟配方。一般小樣打樣工藝采用勻染劑、染料、鹽一起加的恒溫染色工藝，染色時間比大生產(chǎn)要短得多。

針對不同生產(chǎn)染色工藝，打樣工藝應盡可能與生產(chǎn)工藝一致。由于染色工藝不同造成的大小樣差異，化驗室應在分析及實驗的基礎上，不斷修正工藝參數(shù)及配方，從而提高化驗室到大生產(chǎn)的染色一次成功率。

4 生產(chǎn)管理

4.1 絲光管理

絲光是否均勻是染色加工的重要因素，對絲光不勻的棉紗線進行染色，只在染色工藝上下功夫是很難獲取勻染性的。染色后常見的深條、白條、堿斑等問題的原因往往出在絲光工序。

(1)選擇合理絲光工藝。絲光效果主要受堿濃度、浸堿時間、堿溫、張力、堿去除程度等因素影響。依據(jù)不同配棉、紗支、股數(shù)的原紗其最大拉伸度有差異，過度拉伸紗線光澤反而不好，甚至會起毛，燒堿質量濃度為280g／L、堿溫為20℃、熱水溫度為70℃絲光棉紗光澤較亮。

(2)絲光工序對絲光設備的要求極高，絲光機的狀態(tài)維護與檢修顯得尤為重要。滲透情況、燒堿濃度及溫度的波動要小，絲光機須配備自動配堿與堿液冷卻裝置。絲光機堿盤托起不到位，堿盤漏堿，滾筒運轉不平，橡皮軋輥凹凸或主軸彎曲，兩只滾筒左右張力不一，機臺與機臺問的圈長不一致等問題均要一一排除。

(3)絲光操作人員應通過培訓合格才能獨立操作。絲光機的管理從機臺衛(wèi)生做起，掛紗、理紗要理直、理勻，保持絞紗網(wǎng)型不變，注意正反面，紗與紗之間不能有重疊。經(jīng)過機上沖洗脫堿后的紗線，帶堿量應控制在2％左右。如果紗線下機后長時間堆置，其表面水分將逐漸消失，堿液增濃，會產(chǎn)生回縮現(xiàn)象，以致影響光澤，造成絲光不勻。暫時不能轉入染色工序，則應及時噴淋，保持紗線濕潤不風干。補充新堿的濃度過高、攪堿不勻、堿溫不一致都會造成絲光不一致。

4.2 染色管理

(1) 染色前處理

一個合理的、穩(wěn)定的前處理工藝既要除去棉纖維中的雜質，提高白度和潤濕性，獲得一致的毛效，又必須對絲光棉強力損傷盡可能小。絲光棉紗采用堿氧一浴煮漂時，應用除氧酶除盡殘留的雙氧水，做完前處理的絲光棉在染色前測試pH值應在7～8，以利于后道染色避免缸差與色花。

(2) 紗重

染色時的染料用量是根據(jù)紗重來計算的，稱重是否準確會影響色光的穩(wěn)定性。紗線在經(jīng)過燒毛、搖紗、絲光、染色、倒筒各工序都有不同程度的損耗，不同紗支、不同配棉的損耗不盡相同。如果搖紗圈數(shù)設定時已經(jīng)計入了絲光、煮漂的損耗，則染色時的投染數(shù)應是煮漂紗的質量。搖紗圈數(shù)的設定顯得很重要，常用批號紗要做實驗來確定損耗，多次測定取平均值。

(3) 排缸

確定染缸最適宜裝紗量。裝紗太多太擠，則染液流動不暢易色花；裝紗太少，則浴比過大，染料利用率不高，色光難控制。排缸顏色應由淺至深以免串色，深色轉淺色要徹底洗缸。用燒堿與保險粉或洗缸液洗缸時，染缸內(nèi)壁、管路、化料桶、過濾網(wǎng)都應洗到。做增白紗的染缸染淺色前也應洗缸。同一色連續(xù)多缸生產(chǎn)時排在同一染缸中染色可減少缸差。

(4) 浴比

染色浴比對活性染料色光影響很大。染深色時當浴比由1：10增至1：25，表面色深減淺20％～30％，總色差△E大于2。不同型號染缸內(nèi)徑不同，進水管徑粗細不同，液位探測靈敏度有誤差，即使同一型號各染缸實際內(nèi)徑也有差異，工廠應對每臺染色機的實際浴量進行測定。按紗重與浴比計算出總浴量，扣除紗線帶水量、化染料與化堿所需水量，為實際進水量。染色時染缸進出水閥應處在關閉狀態(tài)，無滴漏，使用間接蒸汽加熱，保持染色整個過程浴量不變。大生產(chǎn)中實際浴比與打樣浴比的一致性控制不好往往是色光不準的主要因素之一。

(5) pH值

控制染色不同階段的pH值是穩(wěn)定色光、提高染色一次成功率的主要因素之一。而紗線局部pH值偏高或偏低，是染色色花、色差的主要原因之一。例如，煮漂后紗線水洗不充分，紗線局部帶堿，pH值忽高忽低，色差、色花就難免。活性染料加堿同色時pH 值在10．5～1 1．2，經(jīng)水洗、酸洗、皂洗，紗線pH值由堿性變至中性、弱酸性，變化的pH值對色光的影響不容忽視。柔軟一般需在弱酸性中進行，某些增白劑耐堿不耐酸，pH值降低后紗線白度下降、泛黃。染廠一般用醋酸中和堿，而醋酸易揮發(fā)，且每批含量不一定不變，染色技術員在生產(chǎn)中應測定不同工藝的pH值差異，控制酸用量與水洗次數(shù)。

(6) 加料方式

染廠加料方式有自動、半自動、手動之分。有條件的染廠采用自動配料輸料系統(tǒng)，染料、助劑的加入基本可以做到按計量方式加入；對于用量大的固體助劑如元明粉、食鹽、純堿等采用半自動方式，先由人工稱料、化料，然后由染缸電腦控制在一定時間內(nèi)加完；有些染缸加料完全靠手動，不同操作人員的操作誤差，導致染色重現(xiàn)性降低。加料方法不正確，如加堿時沒有充分溶解、攪勻，紗上局部pH值偏高，固色反應加劇造成色光不勻；如用染色回流水加堿，則化料缸中染液pH值高達l2以上，加劇染料水解反應，常見的葸醌結構染料色光會偏紅，有些溶解度低的染料如翠藍、艷籃甚至會析出，導致色點、色漬。

(7) 配料

準確稱料是提高染色一次成功率的基本要求。

計量管理要落實部門，要求量具、衡器的準確性、精度與稱量范圍相匹配，定期校正或送檢。染色工序使用到的助劑較多，應加強稱料人員與染色人員培訓，杜絕“野蠻”操作。
使用自動或半自動稱料、輸料系統(tǒng)，既可降低勞動強度，又減少配料誤差。

4.3 對色

要做到染色一次成功，應提倡生產(chǎn)不補色。在實際生產(chǎn)中雖然采取了種種措施，色差還會不時出現(xiàn)，必須依靠對色把關采取補救措施?；钚匀玖弦话阈枰硐春?、出缸前與烘干后三道對色把關。有些染料遇熱敏感變色，應讓顏色恢復常態(tài)再對色。

對色人員不僅要有色光判斷能力，還須很仔細，每一次對色都應與對色標準樣即“確認樣”比較。色差較大時須加料補色，保留補色處方與貼樣，在后續(xù)染色中按一定比例調(diào)整處方重新復樣，控制缸差達4級。打樣員、復樣員、對色員定期進行統(tǒng)一眼光的對色培訓。

5 制度建設與現(xiàn)場管理

不斷完善各項制度建設是提高管理效益，實現(xiàn)提高染色一次成功率的有力保證。建立、健全化驗室與車間之間的審核檢查體系，如處方把關、配料審核、自檢互驗等可以及時發(fā)現(xiàn)問題，減少人為差錯。質量反饋制度把質量問題、質檢報告及時全面反饋，生產(chǎn)技術部門對經(jīng)常出現(xiàn)、偶爾出現(xiàn)的問題應一一分析，尋找解決實施方案。

完善各工序獎罰考核制度．做到公平、公開，相關責任落實到每個相關人員。交接班制度。做到機臺與機臺交接清，人員與人員交接清。檢查每道工序是否按工藝標準操作，工序之間銜接是否合理，設備狀況是否完好等。及時發(fā)現(xiàn)與預防各種問題，如紗線燒毛火口溫度是否一致，紗線有無黃白，毛羽是否干凈；出缸后的色紗是否及時擠水、烘干，車間中放置時間過久容易沾色、沾污，有些顏色還會出現(xiàn)“風干”變色；擠水要均勻，經(jīng)常抽查含水率；檢查烘于溫度與儀表指示溫度是否一致，經(jīng)實驗絲光棉烘干后區(qū)溫度在80℃為宜。有的染廠小批量用烘箱而大批量用烘房，不同烘干沒備也是造成色光不穩(wěn)定的因素之。

6 結論

提高絲光棉紗線染色一次成功率，不僅是設備、絲光與染色工藝、生產(chǎn)技術管理、員工素質問題，更是企業(yè)管理諸多方面有機結合的系統(tǒng)工程。只有全面提高企業(yè)綜合技術水平、管理水平、自動化水平，才能真正做到提高產(chǎn)品的“一次性成功”。

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